Diante das dificuldades enfrentadas no cenário pós Segunda Guerra Mundial, quando a indústria no Japão encontrava-se com sua capacidade produtiva gravemente comprometida, o então presidente da Toyota, Eiji Toyoda, e o engenheiro Taiichi Ohno decidiram viajar aos Estados Unidos com o objetivo de conhecer a fábrica da Ford e identificar métodos que pudessem ser replicados em seu país. Mas foi observando a forma de reposição de estoque em um supermercado que surgiu a inspiração para o Kanban.
O Kanban é um sistema de gestão visual, onde originalmente adota-se a utilização de cartões, e que visa aprimorar a produtividade e contribuir com a redução de desperdícios. A definição do nome Kanban vem de uma expressão japonesa que significa “cartão” ou “sinalização”. Para facilitar a visualização da ferramenta, pensemos inicialmente na estratégia de abastecimento de um supermercado. É evidente que este tipo de negócio necessita de disponibilidade de estoque, mas você já parou para pensar que as prateleiras contêm uma quantidade limitada de produtos? De acordo com que os produtos são consumidos, as prateleiras vão sendo reabastecidas na proporção adequada. Isso garante que não falte produtos ao consumidor, mas também não haja produtos em excesso.
Assim também ocorre no abastecimento de nossos próprios lares. Vamos ao supermercado com uma frequência específica, seja semanal, quinzenal ou mensal, de forma com que tenhamos disponibilidade dos alimentos que necessitamos, mas sem abarrotar a despensa, evitando que estraguem por não serem consumidos no tempo apropriado. Outras consequências resultam da estratégia de abastecimento de estoque, tais como a redução no montante de capital financeiro aplicado em cada compra e a redução da necessidade de um grande espaço para o armazenamento dos produtos.
A aplicação no ambiente industrial segue a mesma linha de raciocínio. Utiliza-se o conceito de estoques intermediários, que são dimensionados para armazenar a quantidade exata para o abastecimento da produção. Sem causar interrupções, mas também sem gerar estoques excessivos. A sinalização da necessidade de reposição é realizada através de cartões que contêm a identificação do produto, a quantidade por embalagem, o endereço de armazenamento, entre outras informações. Os cartões são então fixados nas embalagens dos produtos e, de acordo com que ocorre o consumo dos itens controlados por Kanban, os cartões vão sendo removidos das embalagens e colocados em quadros visualmente identificados por cores que indicam a necessidade de reabastecimento. Este conceito pode ser aplicado tanto entre processos produtivos, quanto em toda a cadeia de suprimentos.
De forma a evitar riscos de parada de linha por desabastecimento, a quantidade de peças por cartão, assim como a quantidade de cartões por item, deve ser corretamente dimensionada levando em consideração, entre outros fatores, a demanda de consumo, o prazo de entrega, o tempo de trânsito e a capacidade de armazenamento. A classificação prévia dos itens a serem controlados por Kanban, de acordo com o volume de consumo e custos envolvidos (curva ABC), também são determinantes para o sucesso na implementação da metodologia.
A correta aplicação da ferramenta Kanban tem o potencial de proporcionar diversos benefícios ao negócio, tais como a redução de desperdícios com movimentação ou estoques excessivos, paradas por desabastecimento, erros de separação, investimento financeiro em estoque que não será utilizado e perdas por término da validade de itens estocados.
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Gabriel Muzy – Lato Qualitas – Maio/25
